10万吨/年煤基活性炭项目压块造粒成型系统成套设备已制造完毕
发布时间：
2021-10-15 13:58
来源：
左云鹊盛煤化有限公司
10万吨/年煤基活性炭项目
压块造粒成型系统成套设备已制造完毕
南京三普为左云鹊盛煤化有限公司10万吨/年煤基活性炭项目设计制造的造粒成型系统成套设备及其DCS控制系统等已全部完成制造检验，待发往山西省大同市左云鹊盛煤化有限公司项目施工现场安装。本装置预计在2022年3月正式投入生产运行。
该项目是南京三普继大同金鼎活性炭有限公司（5万吨/年）、中车煤化有限公司（2万吨/年）、合盛硅业股份有限公司（1.6万吨/年）煤基活性炭项目提供成套干法造粒系统之后的又一成套工程项目。
左云鹊盛煤化有限公司10万吨/年煤基活性炭项目压块成型造粒系统工段采用南京三普历经多年潜心研发、设计、制造的干法辊压造粒设备进行压块成型造粒生产（设计生产压块成型能力12万吨/年），该工段流程配置干法辊压造粒机5台（套），加上流程设备共计约70台（套）；我公司提供整套生产工艺流程技术，包括工艺系统设计、成套设备制造、DCS控制系统设计成套供货等，工艺较新颖，并且全流程生产过程可实现DCS自动控制，可实现生产连续化和封闭化运行。
待出厂的设备
DCS电气控制系统组态画面
调试中的DCS电气控制系统
煤基活性炭生产工艺流程简介
原料煤经盘式干燥机进行干燥，干燥后的煤经雷蒙磨磨粉后，采用干法辊压造粒机进行压块成型，经破碎、振动筛分、粒度合格的生料炭块经外热式回转炭化炉进行炭化，所得炭化物料再用多段活化炉进行活化，经筛分得到不同粒度的煤质压块活性炭成品，筛下粉末用于生产粉状活性炭。
整套生产工艺过程，采用DCS控制系统对各工序生产过程中的主要参数进行采集、分析与保存，为生产提供可靠的数据支持；同时利用先进的PLC自动控制系统对活性炭主要生产设备如干法辊压造粒机系统、外热式回转炭化炉系统、多段活化炉等设备系统的运行过程进行自动检测和控制。通过采用流水线的作业方式、标准化的生产流程，实现生产自动化，有效提升生产管理的科学化与现代化水平。
（1）原煤破碎工段：生产压块活性炭的原料煤需先经过破碎达到合格的粒度，再送至磨粉工序。
（2）磨粉工段：此工序是为压块成型造粒做准备，将煤粉送入雷蒙磨制粉系统磨粉，煤粉粒度达到325目以上。雷蒙磨制粉过程能够使原料均匀、增大煤粉的外表面积，易于成型且有助于提高产品强度。
（3）压块成型造粒工段：本工序采用先进的活性炭干法辊压造粒机进行煤粉的压块造粒成型生产。
煤基活性炭压块成型造粒生产工艺过程是：将上游工段制备好的煤粉混合粉体均匀地送入压块造粒机设备的进料系统中，在一定的压力下辊压成型制造出均匀块状型料，块状型物料再经破碎、筛分等工序得到符合要求的活性炭颗粒生料，再进入下游炭化活化工段生产出合格的活性炭产品。整套系统采用DCS控制系统，可现实全自动运行方式生产。
（4）炭化工段：本工序采用先进的外热式炭化技术，在新型外热式回转炭化炉内，将物料隔绝空气升温加热，由于该炭化炉是通过高温废气热辐射物料通道，物料不与氧接触，物料表面没有被烧蚀，从而保证了炭化料产品质量，有利于提高炭化料的机械强度，表面强度和光洁性较好。采用PLC自动控制系统对炭化炉运行的全过程进行监控，有效提高了
炭化炉的自动化生产程度，使其处于良好的运行状态，提高了炭化炉的运行效率，节省了运行能耗，保证了产品质量。
（5）活化工段：采用先进的多段活化炉活化法生产煤质压块活性炭。该炉型优点是耐火砖种类使用少、设备维护周期短、设备占地面积小、自动化程度高及人工占用少、生产效率高。
采用DCS控制全自动运行方式，系统内所有的单元装置均可在中央控制室进行监控并按照既定规范进行工艺参数的调整操作，另外，系统软件还具有“自动记忆”功能，当多段炉重新启动时，系统会按照最近一次正常操作参数自动进入“生产模式”。还可根据用户拟生产的产品品种，允许用户预先在系统中设定各种“标准生产工况控制状态”对应的不同工艺参数设定：当生产品种确定、装置进入正常运行状态后，在自动操作界面上选定相应的“工况编号”，装置即可逐渐调整至该工况的标准运行参数或优化参数状态进行活性炭生产，实现了活化炉从点火到稳定运行的自动控制，保障了活化炉安全、可靠、经济、平稳运行。
（6）产品后处理工段：根据市场订单需要，活化物料经对辊破碎机破碎、振动筛筛分生产出不同粒度分布范围的不定形颗粒活性炭产品进入包装系统包装出厂投入使用，同时将筛下的粉末回收，用于生产粉状活性炭产品。
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在当今快速发展的工业时代，科技的进步无疑为各行各业带来了巨大的推动力。尤其是在钢铁行业，随着新技术的不断涌现，钢带造粒这一传统工艺也在经历着翻天覆地的变化。想象一下，过去的钢带造粒工艺常常被视为一个复杂、低效的过程。而如今，先进的技术使得这一过程变得效率高、环保，甚至在某些方面实现了“智能化”。钢带造粒的传统与挑战说到钢带造粒，很多人可能会联想到庞大的机器、嘈杂的工厂和大量的废料。早期的钢带造粒工艺主要依赖人工操作和简单的机械设备，效率低下且容易出现错误，生产过程中也伴随着大量的资源浪费和环境污染。而随着行业的发展，尤其是环保政策的日益严格，这种传统的造粒方式显然已经无法满足市场和社会的需求。那么，问题来了：如何才能在保持生产效率的同时，降低对环境的影响？这正是新技术在钢带造粒中发挥作用的地方。新技术的引入：提升效率与环保新技术的引入，如今在钢带造粒行业已经成为一种趋势。比如，自动化设备的
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在工业生产中，造粒技术的应用越来越广泛，特别是在化工、制药和食品等领域。而在这一领域中，转筒造粒设备以其独特的优势，成为了许多企业的选择。你可能会问，为什么转筒造粒如此重要？它能提供怎样的灵活性和定制化的解决方案？今天，我们就一起来探讨这个话题。转筒造粒的工作原理转筒造粒设备的工作原理其实并不复杂。它通过转动的圆筒将物料沿着圆筒的内壁不断翻滚，从而实现物料的造粒过程。这个过程就像是在搅拌一锅美味的汤，随着转筒的不断旋转，各种成分在高温和压力的作用下，逐渐形成颗粒。在这里，你可以想象一下，如何将不同的食材混合在一起，使其味道更加浓郁。灵活的定制化方案谈到定制化解决方案，转筒造粒设备无疑是行业中的佼佼者。每个企业的需求都是独特的，标准化的设备往往无法满足特定的生产需求。比如，你需要生产不同粒径的颗粒，或是需要应对不同的材料特性，转筒造粒设备的灵活性恰好能满足这些要求。想象一下，如果你是一位厨师
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