硫磺转筒造粒成套工艺技术

　　基于滚筒喷浆造粒的工作原理和工艺特征，液态硫磺和冷却水经管路输送至造粒机滚筒内，并分别从各自沿滚筒轴向分布的若干喷头呈雾化态喷出。液态雾化物料与细小粉粒接触、喷涂，使得细小粉粒形成逐渐增大的球形颗粒;雾化冷却水使得喷涂有液态物料的颗粒得以快速冷却固化。喷入的冷却水被物料的显热和固化潜热全部转化为水蒸汽，并随尾气经除尘净化处理后由引风机排出系统。

　　过程处理操作包含：物料状态(主要指液硫温度)的调节与控制，液硫的输送与控制，冷却水的输送与控制，筛分与返料循环，尾气净化处理与排放，以及全过程参数监测与自动控制等单元操作设备或装置;颗粒硫磺收集、输送和仓储与包装。

　　硫磺滚筒喷浆造粒工艺，主要具有如下特征：

　　产能较大。目前单机生产能力最大可达50吨/小时，相当于10台套回转钢带硫磺造粒机生产线的处理能力。

　　成品质量较好。液硫从晶种产生到颗粒增大，由于采用逐层喷涂并冷却固化的原理，成品颗粒结实致密。因此，与水下造粒相比，颗粒内部不存在气孔，其含水率较低，可达0.4%以下，而水下造粒却大于2%。与回转钢带造粒相比，其成品具有堆积密度大、脆度小、流动性好的特点，其堆积密度可达1.15-1.3，而回转钢带造粒只能达到1.0-1.1，且颗粒扁平、易碎。

　　流程简短，能耗较低。雾化冷却水直接接触颗粒物料表面，由冷却水直接蒸发的汽化潜热带走物料热量，不仅使物料得以快速固化成型，而且用水量较少，无循环水及其相应的废水处理环节。

　　操作维护费用较低。与硫磺水下造粒工艺比较，由于无需大量的冷却水循环，无需对成型颗粒脱水去湿处理，其能耗与操作费用相对较低。与同样用于硫磺的回转钢带造粒工艺比较，由于滚筒造粒结构简单、耐用，其可靠运行时长，维修周期和易损件费用等方面，更具有突出的优势。